Производительность токарно-винторезного станка как рассчитать окупаемость оборудования

Автор: Иван Петров, главный инженер, 15 лет в металлообработке
Обновлено: июнь 2026

Покупка токарно-винторезного станка — инвестиция от 1,5 до 15 млн рублей в зависимости от класса оборудования. Руководители и технологи, принимающие решение о закупке, нередко опираются на технические характеристики из каталога: мощность привода, РМЦ, диаметр обработки. Но ключевой вопрос — сколько деталей в смену будет производить станок и через какое время он окупится — остаётся без чёткого ответа.

Расчёт производительности токарного станка и срока окупаемости оборудования — инженерно-экономическая задача, решаемая по конкретным формулам. Она не требует специализированного программного обеспечения: достаточно режимов резания, нормативов вспомогательного времени и стоимостных данных по производству. Результат — обоснованное решение: какой станок выбрать, при каком объёме загрузки он окупится и насколько оправдана переплата за более мощную модель.

В этой статье — полная методика расчёта производительности токарно-винторезного станка (машинное время, штучное время, коэффициент использования) и расчёта окупаемости оборудования (простой и дисконтированный срок окупаемости, NPV) с практическими примерами для станков DMTG разных серий.

Понятие производительности токарного станка

Производительность токарного станка — количество деталей (или объём снятого металла), обработанных за единицу времени при заданном качестве. Это не константа, зафиксированная в паспорте станка: она зависит от конкретной детали, материала, инструмента, режимов резания и организации рабочего места.

В технологическом нормировании используют несколько связанных понятий, которые важно разграничить перед расчётами.

Машинное (основное) время — То

Машинное время — это время, в течение которого режущий инструмент непосредственно снимает стружку при автоматической подаче. Станок работает, оператор наблюдает. Машинное время определяется режимами резания и геометрией детали — и только ими. Именно машинное время поддаётся прямому влиянию через выбор инструмента и режимов.

Вспомогательное время — Тв

Вспомогательное время — время ручных действий оператора, необходимых для обработки каждой детали: установка и закрепление заготовки в патроне, снятие готовой детали, подвод и отвод суппорта, смена инструмента, измерение детали. Вспомогательное время не зависит от режимов резания — оно определяется конструкцией оснастки и квалификацией оператора.

Штучное время — tшт

Штучное время — полное время, затрачиваемое на обработку одной детали, включая все составляющие:

tшт = То + Тв + Тоб + Тотд

где:

• То — машинное (основное) время, мин
• Тв — вспомогательное время, мин
• Тоб — время на обслуживание рабочего места (смазка, уборка стружки, подналадка), обычно 3–5% от оперативного времени (То + Тв)
• Тотд — время на отдых и личные нужды, обычно 4–8% от оперативного времени

Производительность станка — Q

Производительность станка в деталях за смену:

Q = Tсм / tшт

где Tсм — продолжительность смены в минутах (480 мин для 8-часовой смены).

Коэффициент использования станка по времени — Ки

Коэффициент использования станка по времени показывает, какую долю рабочего времени смены станок фактически режет металл:

Ки = То / tшт

Типичные значения Ки для токарного производства:

Расчёт машинного времени при токарной обработке

Машинное время рассчитывается по базовой формуле токарной обработки. Зная её составляющие, можно оценить, как изменение режимов или инструмента влияет на производительность ещё до начала работы.

Базовая формула машинного времени

То = L / (n × S)

где:

• L — расчётная длина обработки, мм (длина детали + врезание + перебег)
• n — частота вращения шпинделя, об/мин
• S — подача, мм/об

Расчётная длина обработки L

Расчётная длина не равна длине детали — она включает путь инструмента до и после зоны резания:

L = lдет + lвр + lпер

где:

• lдет — длина обрабатываемой поверхности детали, мм
• lвр — длина врезания резца: lвр = t / tg(φ), где t — глубина резания (мм), φ — главный угол в плане резца (обычно 45° или 90°)
• lпер — перебег резца: 1–3 мм при обработке в упор, 2–5 мм при свободном выходе

Частота вращения шпинделя n

Частота вращения выбирается из условия обеспечения заданной скорости резания:

n = (1000 × V) / (π × D)

где:

• V — рекомендуемая скорость резания, м/мин (из таблиц режимов резания)
• D — диаметр обрабатываемой поверхности, мм

Рассчитанное значение n округляется до ближайшей ступени в коробке скоростей станка (или устанавливается бесступенчато на станках с частотным приводом).

Рекомендуемые скорости резания для токарной обработки

Рекомендуемые подачи для токарной обработки

Пример расчёта машинного времени

Исходные данные: черновое точение стальной втулки (сталь 45) диаметром D = 80 мм, длина обработки lдет = 120 мм. Инструмент — твердосплавная пластина Т15К6, φ = 45°, глубина резания t = 3 мм, подача S = 0,5 мм/об, скорость резания V = 130 м/мин.

Расчёт:

1. Частота вращения шпинделя: n = (1000 × 130) / (3,14 × 80) = 517 об/мин → принимаем по коробке скоростей станка n = 500 об/мин
2. Длина врезания: lвр = 3 / tg(45°) = 3 / 1 = 3 мм
3. Перебег: lпер = 3 мм
4. Расчётная длина: L = 120 + 3 + 3 = 126 мм
5. Машинное время: То = 126 / (500 × 0,5) = 126 / 250 = 0,504 мин ≈ 0,5 мин

Если бы использовался резец из быстрорежущей стали Р6М5 при V = 40 м/мин: n = (1000 × 40) / (3,14 × 80) = 159 об/мин → n = 160 об/мин, подача S = 0,4 мм/об. То = 126 / (160 × 0,4) = 126 / 64 = 1,97 мин — в 3,9 раза больше.

Это не абстрактный расчёт: разница в 3,9 раза по машинному времени при одной и той же детали — это разница в выработке станка за смену при прочих равных условиях.

Расчёт штучного времени и нормирование операции

Вспомогательное время: нормативные значения

Вспомогательное время нормируется по общемашиностроительным нормативам (ОМН) или отраслевым нормативам. Ниже — типовые значения для токарных операций.

Время на установку и снятие детали

Время на управление станком и измерения

Время на обслуживание рабочего места и отдых

Время на обслуживание (Тоб) и отдых (Тотд) задаётся процентом от оперативного времени Топ = То + Тв:

• Тоб = 3,5% × Топ — обслуживание станка (смазка, уборка стружки, периодическая подналадка)
• Тотд = 4,0% × Топ — отдых и личные нужды

Итого поправочный коэффициент: tшт ≈ Топ × 1,075 при нормальных условиях.

Полный расчёт штучного времени: пример

Деталь: втулка стальная (сталь 45), D = 80 мм, длина 120 мм, черновое точение наружного диаметра. Масса заготовки — 2,5 кг. Установка — в 3-кулачковый патрон. Измерение — штангенциркулем, 1 размер.

Производительность за смену: Q = 480 / 1,44 = 333 детали/смену

Коэффициент использования: Ки = 0,50 / 1,44 = 0,35 — типично для единичной детали с ручным патроном и вспомогательными операциями.

При замене стандартного патрона на быстросменный гидравлический (Тв1 = 0,12 мин вместо 0,55 мин): tшт = 1,01 мин, Q = 475 деталей/смену — прирост 43% без изменения режимов резания и без замены станка.

Факторы, влияющие на производительность токарного станка

Мощность главного привода

Мощность привода определяет предельные режимы резания. Мощность резания рассчитывается по формуле:

Nрез = Pz × V / (60 × 1000)

где Pz — главная составляющая силы резания (Н), V — скорость резания (м/мин).

Приблизительно: Pz ≈ Cp × t × S × V⁻ˣ × Kp (по таблицам нормативов режимов резания). Для стали 45 при t = 3 мм, S = 0,5 мм/об, V = 130 м/мин — Pz ≈ 1 800–2 200 Н.

Nрез = 2000 × 130 / 60 000 = 4,3 кВт

С учётом КПД трансмиссии (η = 0,75–0,85): потребляемая мощность = 4,3 / 0,80 = 5,4 кВт. Для этих режимов достаточен привод 5,5 кВт. При увеличении глубины резания до 5 мм потребуется уже 7,0–7,5 кВт.

Жёсткость станины и виброустойчивость

Жёсткость станины напрямую влияет на допустимые режимы резания при сохранении заданного качества поверхности. Станок с низкой жёсткостью при повышении подачи начинает вибрировать — качество поверхности падает ниже требуемого. Оператор вынужден снижать режимы, компенсируя недостаточную жёсткость станины — производительность падает.

Станки DMTG серии SA имеют цельнолитую станину из легированного чугуна с закалёнными и шлифованными призматическими направляющими. Это обеспечивает жёсткость, при которой черновое точение стали 45 с подачей 0,6–0,8 мм/об не вызывает вибрации при правильно подобранном инструменте.

Инструмент: влияние на производительность

Переход со стандартных резцов из быстрорежущей стали на твердосплавные пластины со сменными режущими кромками — наиболее значимое и экономически оправданное изменение для большинства токарных участков, работающих на отечественных и импортных станках прошлых поколений.

Организация рабочего места и подача заготовок

После инструмента организация — второй по влиянию фактор. Оператор, который вынужден идти за заготовками на склад, искать инструмент, ждать мастера для первой детали — не обеспечит Ки выше 0,40 даже на самом производительном станке.

Ключевые организационные меры:

• Подача заготовок к станку в таре — оператор не ходит за ними сам
• Инструментальная тумбочка у станка с полным комплектом инструмента для плановых операций
• Технологическая карта с режимами резания у станка — оператор не тратит время на подбор режимов
• Мерительный инструмент у станка, а не в общей инструментальной кладовой
• Готовые детали складируются в тару у станка, забираются транспортировщиком — оператор не отвлекается

Эти меры без какой-либо замены оборудования поднимают Ки с 0,40 до 0,55–0,60 на большинстве реальных токарных участков единичного и мелкосерийного производства.

Методика расчёта окупаемости токарного станка

Расчёт окупаемости оборудования — стандартная инвестиционная оценка, адаптированная к условиям производственного предприятия. Применяются три показателя, дополняющих друг друга: простой срок окупаемости (PP), дисконтированный срок окупаемости (DPP) и чистая приведённая стоимость (NPV).

Шаг 1. Определение совокупных инвестиций (Cinv)

Инвестиции в токарный станок не ограничиваются ценой самого станка. Полные инвестиционные затраты:

Пример: Станок DMTG SA-500 — цена 2 500 000 руб. Доставка — 75 000 руб. Пусконаладка — 50 000 руб. Оснастка — 120 000 руб. Инструмент — 60 000 руб. Подключение — 30 000 руб.

Cinv = 2 835 000 руб.

Шаг 2. Расчёт ежегодного денежного потока (CF)

Денежный поток от станка — разница между выручкой от реализации продукции, произведённой на станке, и прямыми эксплуатационными затратами.

CF = Выручка − Зматериалы − Зинструмент − Зэлектроэнергия − Ззарплата − ЗТО − Знакладные

Выручка от станка

Выручка = Q × Цена_детали × Дней_работы_в_год

где Q — производительность в деталях за смену, Цена_детали — цена реализации одной детали (или нормативная стоимость нормо-часа × трудоёмкость), Дней_работы_в_год — рабочих дней при заданном числе смен.

При двухсменной работе (250 рабочих дней × 2 смены = 500 смен в год) и Q = 333 дет/смену и цене детали 250 руб.:

Выручка = 333 × 250 × 500 = 41 625 000 руб./год

Если расчёт ведётся от стоимости машино-часа (характерно для универсальных мастерских):

Выручка = Ставка_машино-часа × Часов_работы_в_год × Ки

Прямые затраты

Шаг 3. Простой срок окупаемости (PP)

PP = Cinv / CF

Простой срок окупаемости не учитывает изменение стоимости денег во времени, но прост в расчёте и интуитивно понятен. Он даёт правильный ответ при горизонте планирования до 2–3 лет и стабильном денежном потоке.

Продолжение примера:

• Выручка: 41 625 000 руб./год — но здесь выручка включает стоимость материалов (заготовок). Для расчёта CF по станку корректнее использовать добавленную стоимость обработки, а не выручку с материалами.

Пересчитаем на реалистичной основе: стоимость обработки (без материалов) = 90 руб./дет. при цене детали 250 руб. (остальное — стоимость заготовки).

Выручка от обработки = 333 × 90 × 500 = 14 985 000 руб./год

Прямые затраты (без материалов и амортизации):

• Инструмент: 200 000 руб.
• Электроэнергия: 69 300 руб.
• Зарплата (2 оператора, 2 смены): 2 184 000 руб.
• ТО и расходные материалы: 47 500 руб.

Итого затраты: 2 500 800 руб./год

CF = 14 985 000 − 2 500 800 = 12 484 200 руб./год

PP = 2 835 000 / 12 484 200 = 0,23 года ≈ 2,7 месяца

Результат выглядит оптимистично — потому что станок загружен в 2 смены и выпускает серийную деталь с высокой добавленной стоимостью. Рассмотрим более типичный сценарий: односменная работа, Ки = 0,50, 220 рабочих дней в год.

Все три сценария показывают срок окупаемости до 1,5 лет — хороший результат для производственного оборудования. Для сравнения: станок недозагруженный (Ки = 0,25, одна смена, нерегулярные заказы) может давать PP = 3–5 лет, что уже делает инвестицию сомнительной.

Шаг 4. Дисконтированный срок окупаемости (DPP)

При горизонте планирования более 2 лет рекомендуется использовать дисконтированный срок окупаемости, учитывающий стоимость денег во времени. Ставка дисконтирования r отражает альтернативную стоимость капитала: доходность депозита, ключевую ставку ЦБ или ставку по кредиту.

Дисконтированный денежный поток за год t:

PV(t) = CF / (1 + r)ᵗ

DPP — минимальное t, при котором накопленная сумма PV(1) + PV(2) + ... + PV(t) ≥ Cinv.

Пример для Сценария B (CF = 3 836 000 руб./год, Cinv = 2 835 000 руб., r = 20% — типичная ставка для российского производственного предприятия в 2025–2026 году):

Накопленный дисконтированный поток превышает Cinv = 2 835 000 руб. уже в конце первого года. DPP ≈ 0,89 года ≈ 10,7 месяца против PP = 0,74 года = 8,9 месяца — разница не принципиальная при таком коротком сроке.

Шаг 5. Чистая приведённая стоимость (NPV)

NPV — суммарный дисконтированный доход от инвестиции за расчётный период за вычетом первоначальных вложений:

NPV = −Cinv + Σ CF / (1 + r)ᵗ, t = 1..N

где N — расчётный период (обычно срок полезного использования станка, 10 лет для DMTG).

NPV для Сценария B за 10 лет при r = 20%:

NPV = −2 835 000 + 3 836 000 × ((1 − (1+0,20)⁻¹⁰) / 0,20)

Аннуитетный коэффициент при r=20%, N=10: 4,192

NPV = −2 835 000 + 3 836 000 × 4,192 = −2 835 000 + 16 080 512 = +13 245 512 руб.

Положительный NPV подтверждает: инвестиция экономически оправдана при данных условиях. Чем выше NPV — тем привлекательнее инвестиция по сравнению с альтернативным вложением капитала под ставку r.

Сравнение производительности и окупаемости станков DMTG разных серий

ООО «Вереск Техно» поставляет токарно-винторезные станки DMTG трёх серий, существенно различающихся по мощности, оснащённости и ценовой категории. Выбор серии напрямую влияет на производительность и срок окупаемости.

Когда оправдана переплата за более мощную серию

Переход с серии CL на серию SA экономически оправдан, если:

• Регулярно обрабатываются заготовки из стали диаметром более 100 мм — мощности 4 кВт недостаточно для оптимальных режимов
• Объём выпуска позволяет загрузить станок более 150 смен в год — более производительный станок окупит разницу в цене за 8–12 месяцев
• Требуется высокое качество поверхности при высоких подачах — жёсткость станины серии SA существенно выше

Переход с серии SA на серию CK (ЧПУ) оправдан, если:

• Детали имеют сложный профиль (конусы, сферы, переходные поверхности) — ручное точение требует высокой квалификации и занимает втрое больше времени
• Партии деталей устойчивые (от 20–50 шт.) и повторяющиеся — затраты на программирование окупаются на повторных запусках
• Требования к точности — IT6 и выше, допуски 0,01–0,02 мм — ЧПУ обеспечивает повторяемость, недостижимую при ручном управлении

Как повысить производительность существующего токарного станка

Прежде чем обосновывать покупку нового станка, стоит оценить потенциал повышения производительности существующего оборудования. Ниже — конкретные меры с количественным эффектом.

Мера 1: переход на твердосплавный инструмент со сменными пластинами

Как показано выше: рост производительности в 2,3–3,9 раза по машинному времени при обработке стали. Затраты: державки под сменные пластины — 2 000–8 000 руб./шт., набор для среднестатистического токарного участка — 30 000–80 000 руб. Срок окупаемости вложений в инструмент — 1–3 месяца при регулярной работе.

Мера 2: быстросменный резцедержатель

Замена традиционного четырёхпозиционного резцедержателя на быстросменную систему (Capto, VDI, Multifix) сокращает время смены инструмента с 1,5–3 мин до 5–10 сек. При 10 сменах инструмента за смену: экономия вспомогательного времени 20–30 мин/смену. Для детали с tшт = 3 мин это прирост выработки на 7–10%. Стоимость комплекта Multifix — 15 000–40 000 руб.

Мера 3: быстросменный патрон или гидравлический патрон

Пневматический или гидравлический патрон (зажим нажатием педали, 2–3 сек.) против ручного 3-кулачкового патрона (зажим ключом, 20–35 сек.) — экономия на каждой детали: 0,3–0,5 мин вспомогательного времени. При tшт = 2 мин это прирост выработки 15–25%. Стоимость гидравлического патрона — 80 000–250 000 руб. в зависимости от диаметра.

Мера 4: оптимизация режимов резания

На многих токарных участках режимы резания установлены исторически — «как всегда работали» — и не пересматривались при переходе на новый инструмент. Технологический аудит режимов силами технолога предприятия или внешнего специалиста нередко выявляет возможность увеличить подачу в 1,5–2 раза без ухудшения качества поверхности и без превышения допустимой нагрузки на станок. Затраты — рабочее время технолога, эффект — 20–40% прироста производительности.

Мера 5: устранение организационных простоев

Хронометраж смены на типичном токарном участке показывает:

Нормирование токарных операций: типовые нормы времени

Ниже приведены типовые нормы штучного времени для наиболее распространённых токарных операций. Значения рассчитаны для твердосплавного инструмента, 3-кулачкового самоцентрирующего патрона, станка с мощностью привода 5,5–7,5 кВт. Используйте как отправную точку — уточняйте по фактическим режимам и оснастке.

Типичные ошибки при расчёте производительности и окупаемости

Ошибка 1: расчёт по машинному времени без учёта вспомогательного

Технолог рассчитывает машинное время 0,5 мин и объявляет, что станок выдаст 960 деталей/смену. В реальности вспомогательное время 0,9 мин добавляет ещё 180%, и фактическая производительность — 333 дет./смену. Завышенный прогноз выпуска ведёт к завышенному расчётному CF и нереалистично короткому PP.

Ошибка 2: применение максимального Ки из паспорта станка

Производители иногда указывают в рекламных материалах «коэффициент использования 0,85». Это значение достигается на специализированных операциях в поточном производстве при идеальной организации. Для универсального токарного участка единичного и мелкосерийного производства реальный Ки — 0,40–0,55. Применение Ки = 0,85 в расчёте завышает прогноз CF в 1,5–2 раза.

Ошибка 3: не учитывать полные инвестиционные затраты

В расчёт включают только цену станка, забывая о пусконаладке, оснастке, инструменте и подключении. Фактические Cinv нередко на 15–20% превышают цену самого станка — PP растёт пропорционально.

Ошибка 4: не учитывать период выхода на проектную мощность

В первые 1–3 месяца после установки нового станка оператор осваивает оборудование, технолог отрабатывает режимы, происходят неизбежные организационные сбои. Реальный CF в первый квартал — 50–70% от проектного. При коротком PP это некритично; при PP более 2 лет — существенно влияет на точность расчёта DPP.

Ошибка 5: сравнивать станки только по цене, не считая производительность

Станок за 1 800 000 руб. с мощностью 7,5 кВт при правильно подобранных режимах даёт 333 детали/смену. Станок за 900 000 руб. с мощностью 3 кВт на той же детали — 180 деталей/смену. За три года при двухсменной работе разница в выработке составит (333 − 180) × 500 × 3 = 229 500 деталей. При добавленной стоимости обработки 90 руб./дет. — 20 655 000 руб. Переплата за более мощный станок 900 000 руб. окупается за несколько месяцев.

Ошибка 6: игнорировать стоимость инструмента в эксплуатационных затратах

Расходы на инструмент при серийном токарном производстве составляют 0,5–3% от выручки — это значимая статья затрат. При выручке 15 000 000 руб./год расходы на инструмент достигают 150 000–450 000 руб./год. Исключение этой статьи из расчёта CF завышает денежный поток и занижает реальный PP.

Часто задаваемые вопросы

Как рассчитать производительность токарного станка?

Производительность токарного станка выражается количеством деталей за смену: Q = Tсм / tшт, где Tсм = 480 мин (8-часовая смена), tшт — штучное время на одну деталь. Штучное время рассчитывается как сумма машинного времени, вспомогательного времени (установка, измерение, управление станком) и времени на обслуживание рабочего места и отдых. Машинное время определяется по формуле То = L / (n × S), где L — расчётная длина обработки, n — частота вращения шпинделя, S — подача.

Что такое машинное время и штучное время при токарной обработке?

Машинное (основное) время То — время непосредственного снятия стружки при автоматической подаче. Штучное время tшт = То + Тв + Тоб + Тотд — полное время на одну деталь, включающее вспомогательные действия оператора, обслуживание станка и перерывы. Машинное время обычно составляет 35–70% штучного времени в зависимости от типа производства и оснащённости рабочего места.

Как рассчитать срок окупаемости токарного станка?

Простой срок окупаемости: PP = Cinv / CF, где Cinv — полные инвестиционные затраты (цена + доставка + монтаж + оснастка + инструмент), CF — ежегодный денежный поток (выручка от обработки минус прямые затраты: инструмент, электроэнергия, зарплата оператора, ТО). При двухсменной загрузке в серийном производстве станки DMTG серии SA показывают простой срок окупаемости 0,7–1,5 лет. При односменной мелкосерийной работе — 1,0–2,0 лет.

Какие факторы влияют на производительность токарного станка?

Ключевые технические факторы: мощность главного привода (определяет допустимые режимы резания), жёсткость станины (ограничивает подачу при заданном качестве поверхности), диапазон частот вращения шпинделя (гибкость для разных диаметров и материалов). Ключевые организационные факторы: тип и качество режущего инструмента (переход на твердосплавные пластины даёт рост производительности в 2–4 раза), тип патрона и резцедержателя (быстросменные снижают вспомогательное время на 30–50%), отлаженность подачи заготовок (устранение простоев поднимает Ки с 0,45 до 0,65).

Как увеличить производительность токарного станка без замены оборудования?

Наиболее эффективные меры без замены станка: 1) Переход на твердосплавный инструмент со сменными пластинами — рост машинной производительности в 2–4 раза. 2) Установка быстросменного резцедержателя (Multifix, VDI) — сокращение времени смены инструмента с 2–3 мин до 5–10 сек. 3) Установка быстросменного пневматического или гидравлического патрона — сокращение времени установки детали с 30–55 сек. до 2–3 сек. 4) Оптимизация режимов резания технологом — нередко позволяет увеличить подачу в 1,5–2 раза без ухудшения качества. 5) Устранение организационных простоев (ожидание заготовок, поиск инструмента) — прирост Ки на 0,10–0,20.

Что такое коэффициент использования станка и как его повысить?

Коэффициент использования станка по времени Ки = То / tшт — доля смены, в течение которой станок фактически режет металл. Для мелкосерийного производства типичный Ки = 0,45–0,60. Повысить Ки можно: быстросменной оснасткой (патрон, резцедержатель), организационными мерами (заблаговременная подача заготовок, инструментальная тумбочка у станка), устранением плановых и внеплановых простоев. Повышение Ки с 0,45 до 0,65 увеличивает выработку на 44% без каких-либо изменений самого станка.

Как сравнить производительность разных токарных станков?

Корректное сравнение — по тестовой детали с одинаковым инструментом и одинаковыми режимами резания. Сравниваются: машинное время (при равных режимах — показывает разницу в жёсткости и точности станков), максимально допустимые режимы резания без вибрации (определяется жёсткостью станины и мощностью привода), вспомогательное время (зависит от конструкции патрона, суппорта, резцедержателя). Итоговый показатель: количество деталей в смену при заданном качестве поверхности на конкретной тестовой детали.

Как токарные станки DMTG влияют на окупаемость производства?

Станки DMTG серии SA обеспечивают мощность привода 5,5–11 кВт с закалёнными и шлифованными направляющими, что позволяет работать с подачами и глубинами резания, недоступными для более слабых аналогов. В расчётах для типичного серийного производства (220 рабочих дней, 1 смена, Ки = 0,55) простой срок окупаемости станков DMTG серии SA составляет 0,7–1,5 года. При двухсменной загрузке — 4–9 месяцев. Серия CK (ЧПУ) при серийном производстве сложных деталей окупается за 1,5–2,5 года за счёт повышения Ки до 0,80–0,90 и сокращения вспомогательного времени.

Читайте также:

• Техническое обслуживание токарного станка DMTG: регламент и интервалы
• Как выбрать токарно-винторезный станок: полное руководство покупателя
• Точность токарно-винторезного станка: классы точности по ГОСТ 18097-93
• Охрана труда на токарном станке: требования и инструктаж
• Доставка токарно-винторезного станка по России: сроки, стоимость, упаковка
• Шеф-монтаж и пусконаладка токарного станка
• Каталог токарных станков DMTG

Источники

• Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. Том 2. — М.: Экономика, 1990
• Справочник технолога-машиностроителя. Том 2 / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. — М.: Машиностроение, 1985
• Нормативы режимов резания при токарной обработке конструкционных сталей твердосплавным инструментом. — М.: НИИТавтопром, 2001
• ГОСТ 3.1404-86 «Единая система технологической документации. Формы и правила оформления документов на технологические процессы и операции обработки резанием»
• ГОСТ 27.002-2015 «Надёжность в технике. Термины и определения»
• ГОСТ 18097-93 «Станки токарно-винторезные и токарные. Основные размеры. Нормы точности»
• ГОСТ 12.2.009-99 «Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности»
• Методические рекомендации по оценке эффективности инвестиционных проектов (вторая редакция). — М.: Экономика, 2000
• Ковалёв В.В. Финансовый анализ: методы и процедуры. — М.: Финансы и статистика, 2006
• Технический регламент Таможенного союза ТР ТС 010/2011 «О безопасности машин и оборудования»
• Технические характеристики токарных станков DMTG серий CL, SA, CK: veresktech.ru/katalog/tokarnyie-stanki/
• Услуги технологического сопровождения ООО «Вереск Техно»: veresktech.ru/uslugi/